従来の切断とレーザー切断の比較

今日の金属加工産業の急速な発展に伴い、生産ニーズにより、さまざまな材料、厚さ、形状の金属材料を切断する需要が大幅に増加しており、金属切断プロセスに深刻な課題をもたらしています。金属加工業界の競争は激しさを増しています。現在、市場に出回っている金属切削加工は、古いものから新しいものへの変化の過程に直面しています。方法もたくさんあります。では、数ある金属加工方法の中から最適な設備を選ぶにはどうすればよいのでしょうか。

まず、従来の切断プロセスの長所と短所を理解しましょう。伝統的な切断プロセスは、主にCNCせん断、パンチ、火炎切断、プラズマ切断、高圧水切断などの機器によって完了します。

1. せん断機

せん断機とも呼ばれるせん断機は、一方の刃を使用して他方の刃に対して直線運動を往復させてプレートを切断する機械です。鍛造機械の一種で、主に直線切断のみが必要な板金加工に適しています。この装置は、低コストで操作が簡単です。目的は比較的単一で、柔軟性がなく、さまざまなグラフィック パターンのカットをサポートしていません。

2. (CNC/タレット) パンチ

パンチはパンチングプレスで、主に角穴や丸穴などの単純なパターンの切断に適しており、曲線加工の自由度が向上します。特定の板金ワークを一度に処理でき、薄板の処理速度が速い。短所：まず、厚い金属板をプレスする能力が制限され、主な加工対象は2mm未満のサイズの炭素鋼板です。第二に、パンチ加工は金型に大きく依存しており、金型の開発サイクルが長く、生産コストが高く、柔軟性が高くありません。 3つ目は、厚い鋼板の加工面が滑らかではなく、崩壊溝ができやすく、従来の成形では材料の外面に一定の損傷が生じ、加工音が大きいことです。

3. フレームカット

フレーム切断は初期の熱切断方法、つまりガス切断です。従来の火炎切断は、アセチレンガス切断、プロパン切断を経験し、現在では広く使用されている天然ガス切断を経験しています。フレーム切断装置のコストは低く、厚い鋼板の切断に対応し、市場には非常に多くの在庫があります。その欠点は、切断熱変形が大きすぎること、スリットが広すぎること、およびプレートの利用率が低いことです。製品の大まかな加工にのみ適しており、二次加工が必要です。 .

4. プラズマ切断

プラズマ切断とは、高温のプラズマアークの熱で金属部分や切り込みの一部を溶融・蒸発させ、高速プラズマの勢いで溶融金属を除去して成形する加工方法です。切開。切断速度が速く、切断面が滑らかで、非鉄金属を中心に酸素で切断しにくい様々な金属に対応できるのがメリットです。不利な点は、切断継ぎ目が広く、切断面が滑らかでなく、大量の金属粉やグレアなどが発生しやすいことです。問題は、生産の安全性が効果的に保証されないことです。

5. 高圧水切断

高圧水切断、通称「ウォータージェット」切断、この方法は高速ウォータージェット切断技術を使用し、強力な切断力、低コスト、さまざまな材料の切断に適用され、厚板に適応できるという特徴があります切断。デメリットは「ウォータージェットカット」。 「硬度の高い板や厚い板を切断する場合、速度が遅くなり、作業環境がカオスになり、消耗品が高くなります。

上記の伝統的な切断プロセスは、その価格の利点と機能のためにメーカーによってよく知られており、適用されています。しかし、生産工程において、従来の切断プロセスの欠点はすぐに明らかになります。粗い金属加工と大量の金型サポートの必要性は、生産コストの増加につながり、時間と労力の浪費は特に深刻です。さらに、複雑な生産プロセス、不均一な製品品質、および注文の要件に追いつかない生産速度のニュースがよくあります。この生産の問題を克服し、時代の発展に適合するために、インテリジェントで効率的なファイバーレーザー切断機出現しました。

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