レーザー切断と従来の板金切断の比較

XTレーザー - レーザー切断機

従来の板金加工

（CNC）切断機は、主に直線切断を行うため、長さ4メートルの板を切断できますが、直線切断のみが必要な板金加工にしか使えません。一般に、平坦化後の切断など、直線切断のみが必要な業界で使用されます。

CNC/タレット パンチ マシンは、曲線加工の柔軟性に優れています。パンチングマシンには、正方形、円形、またはその他のパンチングマシンの特別な要件のセットが 1 つ以上ある場合があり、シャーシおよびキャビネット業界で最も一般的に、特定の板金ワークピースを一度に処理できます。それらに必要な加工技術は、主に直線、角、円形の穴の切削で、比較的単純で固定されたパターンです。長所はグラフィックがシンプルで薄板の加工速度が速いことですが、短所は厚い鋼板のパンチング能力が限られていることです。打ち抜きができても、ワークの表面が崩れてしまうので、金型が必要です。金型開発サイクルが長く、コストが高く、柔軟性が十分ではありません。

火炎切断は原始的な伝統的な切断方法であり、以前は投資が少なく、加工品質に対する要求も低かった。要件が高すぎる場合は、機械加工プロセスを追加することで解決できますが、これは市場で非常に大量に行われています。現在は主に40mm以上の厚鋼板の切断に使用されています。その欠点は、切断中の過度の熱変形、切り込みが広すぎる、材料の無駄、加工速度の遅さ、および粗加工にのみ適していることです。

高圧水切断は、ダイヤモンド砂と混合した高速ウォーター ジェットを使用してプレートを切断します。材料の制限がほとんどなく、切断厚さはほぼ100mmを超えます。また、セラミックスやガラスなど、熱切断時に割れやすい素材にも適しています。切断可能で、レーザーの反射率が強い銅やアルミなどの素材はウォータージェットで切断できますが、レーザー切断には大きな障害があります。ウォーターカットの欠点は、処理速度が遅すぎる、汚すぎる、環境にやさしくない、消耗品も高いことです。

プラズマ切断とファインプラズマ切断は、フレーム切断に似ています。熱影響部が大きすぎますが、精度は火炎切断よりはるかに高いです。スピードも桁違いの飛躍を遂げ、プレート加工の主力となっています。国内トップのCNCファインプラズマ切断機の実際の切断精度限界はレーザー切断の下限に達し、22mm炭素鋼板の切断速度は毎分2メートル以上に達しました。切削端面は滑らかで平坦で、最高の傾斜があります。温度を 1.5 度以内に制御します。不利な点は、薄い鋼板を切断する場合、熱変形が大きすぎて勾配が大きいことです。精度が要求され、消耗品が比較的高価な状況では、それは無力です.

レーザー加工には次の特徴があります。

1.レーザー出力密度が高く、レーザーを吸収した後、材料の温度が急速に上昇し、溶融または気化します。高融点、高硬度、脆性材料でもレーザー加工が可能です。

2. レーザーヘッドとワークの接触がなく、工具の摩耗の問題がありません。

3. ワークへの切りくず発生力の影響を受けません。

4. レーザー ビーム スポットの直径はマイクロメートルと同じくらい小さく、動作時間はナノ秒やピコ秒と短くすることができます。同時に、高出力レーザーの連続出力は数キロワットから数万ワットに達するため、レーザーは精密微細加工や大規模な板金加工に適しています。

5. レーザー光線の制御が容易です。精密機械、精密測定技術、電子計算機を組み合わせることで、加工の高度な自動化・高精度化を実現します。

レーザー切断は、板金加工における技術革命であり、板金加工における「マシニング センター」です。レーザー切断は、柔軟性が高く、切断速度が速く、生産効率が高く、製品生産サイクルが短いため、幅広い顧客市場を獲得しています。レーザー切断は切断力がなく、加工中に変形しません。工具の摩耗がなく、材料の適応性が良好です。単純なパーツも複雑なパーツもレーザーで切断して、正確なラピッド プロトタイピングを行うことができます。裁断シームが狭く、裁断品質が高く、自動化度が高く、操作が簡単で、労働強度が低く、汚染がありません。自動材料切断とレイアウトを実現し、材料利用を改善し、生産コストを削減し、経済的利益を得ることができます。この技術は有効寿命が長い。